對電阻焊機焊接鋁板做截面檢驗是評價焊核質量最直接的方法。通過切割、拋光、顯微觀察焊點截面，可以得到熔核直徑、熔合界面完整性、孔洞及夾雜物等關鍵信息。

與拉伸試驗結合，這項金相檢驗不僅能判斷單點是否合格，更能用于驗證焊接參數對熔核尺寸與熱影響區的影響，指導參數優化與電極設計改進。

下面給出截面檢驗的規范流程與判定要點，方便工程現場和實驗室操作使用。

1、截面檢驗步驟標準化：

切割：用合適切割工具（如帶鋸或精密切片機）垂直通過焊點中心切割，避免過熱影響顯微組織；

包埋與拋光：包埋試樣后按常規金相拋光流程直至鏡面，最后用化學腐蝕或直接觀察；

顯微觀察：使用光學顯微鏡（50–500×）記錄熔核尺寸、形態與缺陷；

2、評估熔核的關鍵指標

熔核直徑（D）：通常以焊點最小熔核直徑為判定要點，不同工業標準或設計規范會給出最小允許值；

熔核對中性（eccentricity）：熔核應基本居中，偏心表明電極定位或夾緊問題；

熔合界面（fusion line）：界面要完整連續，無可見的未熔合間隙；

孔隙與夾雜：判斷孔洞大小、分布，若孔隙占比過高可能影響強度；

3、常見缺陷與成因分析

熔核過小/無熔核：電流不足、時間過短或接觸電阻過大（氧化膜/污垢）；

偏心熔核：電極對中偏差、夾具變形或電極端面不對稱；

多孔：表面含水、焊接區氣體釋放受限或過快凝固；

4、判定與記錄

建議建立焊核尺寸數據庫，將不同參數下的截面圖像與強度數據關聯，形成參數—結果對照表；

對于批量生產，抽樣頻率應根據失效風險與歷史不良率設定（如每班次 5–10 點）；

5、改進措施依據截面結果。

修改電流/時間/壓力曲線以調節熔核尺寸；

加強表面預處理與清潔，減少氧化膜與油污；

優化電極形狀與冷卻以改善熱流與凝固速度。

截面檢驗是最能還原焊接微觀質量的手段，結合力學試驗形成閉環，可有效提升鋁板電阻焊工藝的可控性與可靠性。

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