電阻焊機的壓力曲線受氣體壓縮性與響應(yīng)滯后影響，難以實現(xiàn)穩(wěn)定可控的“馬鞍形”特征。而電阻焊機通過電機與力控算法精確調(diào)節(jié)壓力，使壓力波形與電流輸出實現(xiàn)同步匹配，從而獲得更加平滑、可重復(fù)的焊接過程。

電阻焊機的加壓系統(tǒng)由伺服電機驅(qū)動絲桿實現(xiàn)線性位移，可在毫秒級時間內(nèi)響應(yīng)焊接過程的熱膨脹變化。其控制策略通常分為三個階段：

1）預(yù)壓階段：電極快速接觸工件并施加初始壓力；

2）動態(tài)補償階段：通電時檢測焊接區(qū)位移變化，自動調(diào)整輸出力矩，使壓力略降形成“鞍底”；

3）保壓階段：電流結(jié)束后立即回壓，穩(wěn)定焊點冷卻。

這種伺服控制可實現(xiàn)壓力–電流的完全閉環(huán)同步，有效避免氣動系統(tǒng)中因慣性造成的延遲。

通過軟件設(shè)定“目標曲線”，用戶可靈活調(diào)整鞍底深度與恢復(fù)速度，以匹配不同材質(zhì)（如高強鋼、鋁合金）焊接需求。實踐表明，伺服系統(tǒng)可使焊點一致性提升15%以上，焊接飛濺率降低40%，顯著改善產(chǎn)品外觀與結(jié)構(gòu)可靠性。

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