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汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線

產品名稱:汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線
自動焊接線簡介:汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線是蘇州安嘉根據客戶要求量身定制的焊接汽車座椅滑軌與墊塊凸焊的全自動焊接線,具有焊接效率快、成品率高、設備賺容性好、可解決上、下料難、焊工不好招問題等特點。除外我司還為客戶定制了汽車座椅滑軌旋轉支架自動熱鉚機、螺栓螺釘自動焊接生產線等。
產品型號:ADB-320
暫載率:20%
外接電源:380V/p/50H
定容量:320KVA
初級電纜規格:3×35
最大短路電流:52KA
焊接氣缸規格:φ200×100
最大工作壓力:15000N
電極行程:100MM
冷卻水流量:15L/MIN

訂購熱線：400-8333-566

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汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線

汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線是蘇州安嘉根據客戶要求量身定制的焊接汽車座椅滑軌與墊塊凸焊的全自動焊接線,具有焊接效率快成品率高、設備兼容性好、可解決上、下料難、焊工不好招問題等特點。除外我司還為客戶定制了汽車座椅湑軌旋轉支架自動熱鉚機、螺栓螺釘自動焊接生產線等。具有優勢如下:

焊接電源采用中頻逆變電源,放電時間短、爬升速度快、直流輸出,因雙頭單電源實現同時下壓逐次放電,保證了產品的焊后的平整及牢度,保證焊接品質,大大提高生產效率,成品率達99.99%以上;

導軌墊塊我們采用震動分料后機械手取料到焊接治具上,人工把導軌放置到流水線上,由CCD拍照識別位置后機械手自動抓取工件,精準的放置到治具上。人工勞動強度降低,上料和下料可由一個工人完成

設備采用核心部件全部進口配置,設備焊接電源采用博士品牌配合研華工控機并用我司自主研發的控制系統,網絡總線控制、故障自診斷,保證了設備的可靠性和穩定性,焊接全過程可追溯,并可以ERP系統對接;

我們工站采用自動脫料結構,焊接完成后工件自動落到流水線上,人工只需要在軌道上取出焊接完成后的工件即可,解決導軌焊后取出難的問題;

設備高度智能化,采用四工位轉臺加視覺配合機械手的整體工作站方式,全程自動上料和自動下料,不同規格產品可在一個工作站上生產完成,只需要更換工裝,更換工裝時間13分鐘即可,并可以自動識別墊塊是否放置到位,導軌是否放置到位,焊接質量是否合格以及所有參數可導出,可反查出錯設備自動報警并和廢料系統對接,對比,保證不會出現廢料流出的情況且產能在原來每班的2000件提升到目前的每班9500件;

我們工程師通過各個工件的優化,節拍達10S/pc5。

汽車座椅滑軌墊塊自動焊接線定制項目介紹

ADT集團公司是汽車座椅生產商，也是汽車座椅行業龍頭企業，供應世界各大汽車廠。現需要采用全自動的汽車座椅墊塊自動焊接機，原焊接設備有如下問題：

1、焊接產品規格多、兼容性差：原來采用雙頭焊接機焊接，產品類型切換更換電極很困難，浪費時間、效率低;

2、成品率低：焊接時容易漏放墊片或者漏焊，沒有自動檢測功能，良品率低;

3、沒實現智能流水作業，生產效率低、員工抱怨多：產品種類多，每次更換產品都需要更換焊接工裝，調整時間長，需要熟手才能操作，而且焊接后產品取出困難，員工抱怨多，生產效率低;

以上三點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

根據產品特點和過往經驗，和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求:

1、不同規格產品可以在一個工作站上生產，只需要更換工裝就行，更換工裝時間小于15分鐘;

2、流水線節拍：12S/pcs;

3、解決墊片放置，焊接完成后取料難，焊接一致性不好等問題;

4、成品率需達到99.99%;

5、效率要求高，產能要來每班的2000件提升到目前的每班9000件;

6、解決員工抱怨問題.

根據客戶所提的要求,按常規的凸焊機和設計思路根本無法實現，怎么辦？

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、裝配方式、上下料方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、根據以上要求，我們基本確定了方案，整線焊接自動流水作業，并做出了如下工序排序：

2、設備選型及夾具定制：根據客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發工程師一起探討并針對各個產品部件及焊接要求不同分別在ADT原來的基礎上優化選出的機型： ADB-320同時根據每個產品設計定制不同的焊接定位夾具，并都采用雙頭單電源，可實現兩邊同時焊接，保證了產品的焊后的平整及牢度，保證焊接品質，提高焊接效率;

3、整體工作站的優勢：

1）、成品率高：焊接電源采用中頻逆變電源，放電時間短、爬升速度快、直流輸出，因雙頭單電源實現同時下壓逐次放電，保證了產品的焊后的平整及牢度，保證焊接品質，大大提高生產效率，成品率達99.99%以上;

2）、解決工件上料問題，人工只需要放置軌道到流水線上即可：導軌墊塊我們采用震動分料后機械手取料到焊接治具上，人工把導軌放置到流水線上，由CCD拍照識別位置后機械手自動抓取工件，精準的放置到治具上。人工勞動強度降低，上料和下料可由一個工人完成;

3）、設備的穩定性：設備采用核心部件全部進口配置，設備焊接電源采用博士品牌配合研華工控機并用我司自主研發的控制系統，網絡總線控制、故障自診斷，保證了設備的可靠性和穩定性，焊接全過程可追溯，并可以ERP系統對接;

4）、解決焊接完成后取出產品難的問題：我們工站采用自動脫料結構，焊接完成后工件自動落到流水線上，人工只需要在軌道上取出焊接完成后的工件即可，解決導軌焊后取出難的問題;

5）、保證焊接品質，提高了生產效率、設備兼容性高：設備高度智能化，針對產品對焊接工藝及節拍分析后給出采用四工位轉臺加視覺配合機械手的整體工作站方式，全程自動上料和自動下料，不同規格產品可在一個工作站上生產完成，只需要更換工裝，更換工裝時間13分鐘即可，并可以自動識別墊塊是否放置到位，導軌是否放置到位，焊接質量是否合格以及所有參數可導出，可反查出錯設備自動報警并和廢料系統對接，對比，保證不會出現廢料流出的情況,且產能由原來每班的2000件提升到目前的每班9500件;

6）、流水線節拍：我們工程師通過各個工件的優化，節拍達10S/pcs.