空調外機底板掛耳自動點焊生產線是蘇州安嘉為客戶量身定制的焊接空調底板與掛耳的全自動點焊生產線，整線自動上下料，機器人操作，自動焊接，中間無需人員介入，整線只需2人在線，減少了12個人工，幫客戶基本實現了人工智能化。

一、客戶背景及痛點

KK公司，是從事白色家電的制造，是當地標桿制造企業，長期和美的、格力、海爾等家電龍頭供應制造加工件。現有空調外機底板掛耳的焊接，現有設備焊接遇到如下問題：

1、焊接效率特別低：每個工件有4個焊接位置，且人工難以定位，每個點的相對位置要求不超過1mm，組裝困難大。

2、焊接穩定性：工件本身鍍鋅，對焊接的穩定性又提升了一個檔次，工人需要花費時間來保證焊接的一致性條件，影響焊接的節拍。

3、牢度外觀不達標：工件焊接完成后需要安裝固定在外部，整個承受重量需要依靠焊接位置保證，對焊接的牢度有一定的要求，而人工焊接品質不穩定，經常有虛焊現像，牢度不能保證。

以上三個問題，客戶一直很頭痛，找不到解決的辦法。

二、客戶對設備要求高

KK在2019年8月1日在網上找到我們，和我們的銷售工程師討論并想定制如下要求的焊機：

1、焊接效率要求在原有的基礎上提高100%；

2、外觀合格率要在原有的基礎上提高70%；

3、解決焊接不穩定問題；

4、原有的需要14人作業，現需要精減到4人；

根據客戶所提的要求，現有標準點凸焊機根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制空調外機底板掛耳自動點焊生產線

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、饋電方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、根據以上要求，我們基本確定了方案，整線自動上下料，實現整線機器人操作，自動焊接，整線只需4人在線操作，基本實現了人工智能化，并做出了如下工序排序：

2、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的中頻焊機打樣測試，經過雙方5天的來回測試并做好拉拔檢測，基本確定好焊接參數；

3、焊機電源選型：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求算出了選型功率，最后確認為ADB-160*2的中頻電源；

4、焊接線的穩定性：我司采用核心部件全部“進口配置”；

5、自動焊接線優勢：

1）實現全自動焊接，減少了人工，保證焊接穩定性：此焊接線用于空調底板和掛耳的全自動焊接，采用自動輸送機構，配置為中頻電源同時焊接兩側支架；空調底板采用機器人從上料倉自動抓取，然后輸送至焊接工位，兩側的掛耳采用振盤自動推送至工位，然后啟動焊接，焊接完成后工件由輸送至下料工位，由機器人抓取放至下料倉，中間不需要人員介入，減少了人為因素造成的焊接不穩定，保證了焊接品質，減少人工，實現了原需14人焊接，現全程只需2人，減少了12個人工；

2）工藝革新，牢度外觀全達標，節能：根據鍍鋅板的焊接特殊性，安嘉工藝工程師通過各種測驗，最終改變原來的焊接工藝，采用新的鍍鋅板特殊工藝，我們選用了中頻逆變電源，放電時間短、爬升速度快、直流輸出，使得生產中更加的穩定和快捷，同時保證了焊后產品的牢度及外觀的達標，合格率達到99.99%以上，還節能30%以上；

3）焊接效率高：利用流水線方式拆分整個焊接流程，最終節拍定位6秒一個工件，效率在原來的基礎上提高了200%。

6、交貨期：60個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和KK一來二去的討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，因為我們的考慮周到感動了客戶，并于2019年8月12日與KK公司達成了訂單協議。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃60個工作日過去，KK定制型空調外機底板掛耳自動點焊生產線經過老化試驗完工了，經過我們的專業的售后工程師在客戶現場經過7天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

KK公司對該空調外機底板掛耳自動點焊生產線際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接品質問題、提高了焊接效率、節省了人工，也給予我們充分的肯定和好評！

五、滿足你們的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，你們需要焊接什么材質的產品？你們需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？你們盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。

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